工厂品质验厂/技术验厂评估文件清单

1、 品质验厂-品质系统要求        
1.1    供应商是否有统一的并明确化的品质方针、目标并且能够贯彻、实施？    
1.2    是否有明确的执行方案来确保品质方针被公司各阶层所了解、实施和保持。    
1.3    供应商是否规定了影响品质（包括产品、物料、服务）的管理、执行和稽查的相关工作人员的权责和相互关系（例如：程序、组织架构、品质手册）    
1.4    供应商是否能提供充分的资源进行验证活动，例如：产品和制程的检验、测试、监控和审核？    
1.5    供应商是否有明确的责任人，来负责确保品质管理系统被贯彻执行和维持。    
1.6    供应商是否在规定期间内执行管理评审来验证品质管理系统的切实性和有效性？（例如：品质系统是否能满足客户需求）    
1.7    管理评审的记录是否是完好保存？    
1.8    供应尚是否建立并维持包括程序和工作指导（WI）的文件化的品质系统？    
1.9    程序文件和WI是否能够被有效的实施（例：要适合所有需要的人员）    
1.10    供应商是否执行对整个系统有规定的并且文件化的内部品质系统审核？    
1.11    是否内审是依照品质目标、客户/程序的要求和ISO的要素来审核的？    
1.12    内审是否证实品质系统的有效性？（例如审核SPC数据和CLCA状况）    
1.13    内审的进度安排是否根据活动的状况和重要性？    
1.14    内审和跟踪措施是否按照书面的程序执行？    
1.15    责任单位是否就内审缺失采取及时的更正措施？    
1.16    系统是否规定对产品品质有影响的相关人员要有培训要求？    
1.17    是否系統能确定工作人員的适合性?    
1.18    是否有取消和重新鉴定工作人员的规定？    
1.19    是否保存了相关培训人员的记录？    
        

2、 工厂质量验厂-合约审核        
2.1    是否有建立合约审核的规范？（例如：产品规范和品质需求）    
2.2    审核规范能否确保实施    
    a) 对合约的需求是否有充分的规定并生成文件    
    b) 可以满足与标单不同的合约需求    
    c) 有能力满足合约上的所有需求    
2.3    是否建立新产品导入及转移的规范文档（如建立作业规范说明、使用文件清单、设备清单、试产、量产、首件检查）？    

    
3、    品质验厂-设计管理
3.1    是否有相应规范来管理和验证产品设计来确保满足所有的需求？    
3.2    是否遵循设计审查计划来验证每项设计及改善作业？    
3.3    设计审查计划是否随时更新？    
3.4    旧版的设计文件是否被及时销毁以免在生产时混用？    
3.5    设计及验证作业是否是交付相关资质人员计划和执行？    
3.6    不同单位之间组织及技术接洽是否有明确定义、文件记录、传送和定期审查？    
3.7    设计产品的投入需求是否被甄别，记录成文档资料并做适当审查？    
3.8    是否有作业规范来指导设计人员从而解决分歧和设计的缺陷？    
3.9    设计结果是否保存为文档，设计的计算和分析结果能否符合要求？    
3.10    设计验证作业是否有相关的文件资料，并且有相关资质的人员来实施？    
3.11    设计验证作业能否保证设计输出结果满足设计需求？    
3.12    是否有明确规范来对所有的变更作验证、入档、审查和确认？    
3.13    在量产前是否有规范来验证产品满足设计需求？
3.14    设计审查记录是否做了完整的入档和保存？


4、 质量验厂-文件管制
厂商是否建立下列五项作业规范及文件资料：    
4.1    品质手册    
4.2    设计资料和技术图纸    
4.3    制程管制文件    
4.4    作业规范    
4.5    审核文件    
4.6    上述规范能否确保现场作业人员都能获得相关文件？    
4.7    上述规范能否确保各部门旧版资料是否及时销毁而避免再被发放和使用？    
4.8    品质文件是否在发放前就被相关授权人员做详细的审查和认可？    
4.9    是否有规范来管控工程变更？    
4.10    工程变更前是否经过授权人员的审查和确认？    
4.11    工程变更通知是否于认可后立即发放到相关工位？    
4.12    是否有一整套系统来确认和保证工程变更已经被应用？    
4.13    是否有一整套系统来验证工程变更已经生效？

   
5、 品质验厂-外报厂品质管理
5.1    厂商是否有规范来确保外购的零部件按照规格需求？    
5.2    外包厂商是否按照设定的规范来选定基本能力需求的厂商？（含品质需求）    
5.3    是否具有合格的（承认、可接受包）外厂商的最新记录资料？    
5.4    厂商能否确认外包商的品质管理系统的运行？    
5.5    外包商的认可记录能否依照规定时间予以保留？    
5.6    厂商是否对发出的采购文件的规定要求做审核和认可？    
5.7    客户是否被要求对外部采购的部件的来源和资料进行验证？    
5.8    是否对合格部件有检验规范？（如模治具合格规范、检验方法、检查数量等）    
5.9    首件的检验是否在生产作业中切实做到；能符合量产时的需求和规定？    
5.10    首件报告是否包含下列验证资料：    
5.11    质检验报告    
5.12    生产控制参数及文件    
5.13    生产设备及模、治具状况    
5.14    关键参数以尺寸（包括性能参数指标）    
5.15    模穴、模具数及制造地点的追溯    
5.16    检验合格率    

        
6、技术验厂-产品鉴别与批量追踪
6.1    是否有规范来定义所有产品标示？    
6.2    在库存及制程过程中物料是否有适当的标示和管理？    
6.3    每一批或者单一产品是否有其规定的标示规范来提供追踪验证？    
6.4    综合作业中是否有适当的标示和跟踪记录来确保产品在流程中无任何遗漏？
    
        
7、 品质验厂-制程控制
7.1    制程作业规范是否对每一流程和工位的生产方式都作了明确的定义？    
7.2    制程作业规范是否对使用的机器设备、模制具、备品、程序做明确的说明？    
7.3    制程作业规范是否对使用的物料做了明确定义（如：料物料名称、组装作业用具、检验用具等）    
7.4    组装作业规范是否对组装作业说明和设备性能、参数作了明确说明？（焊接温度、工具扭矩设定、调整及测试规范等）    
7.5    品质文件（如：QC流程图及作业规范）的版本是否在发行前都经过授权人员的认证和承认？    
7.6    是否有SPC的培训计划？    
7.7    SPC的培训计划是否有文件记录？    
7.8    所有相关人员是否依据SPC培训计划做了培训？    
7.9    SPC培训计划是否包含控制流程图和流程功能分析技巧？    
7.10    对每位经过SPC培训的员工是否都有存档？    
7.11    所有关键制程和参数是否都在统计控制之下？（如：控制流程图、CP/CPK）    
7.12    上下限度是否在控制流程图中？    
7.13    超出控制范围的状况是否依据调查原因及采取对策都在控制流程中备注？    
7.14    当CP/CPK值如果为能达到期望值时是否采取适当的改进措施？    
7.15    当流程失控而造成产出不良品时，是否有规范来限定生产和出货的进行？    
7.16    是否有针对影响产品品质作业的预防措施及文件记录？    
7.17    是否对各项作业记录都有所保存？    
        

8、 工厂质量验厂-检验和测试    
8.1    厂商是否提供文件来规定检验和检验方法？    
8.2    厂商是否提供规范来保证被检测产品不被使用？    
8.3    厂商是否依据品质计划及规范的需求来进行检验和测试？    
8.4    厂商是否执行最终检测及测试？    
8.5    厂商是否进行出货检验，如：开箱抽样检验和测试？    
8.6    厂商是否采取扩展性可靠度测试？    
8.7    检验和测试操作能否保证我司出货产品的LRR和IFIR的目标要求？    
8.8    是否有作业规范来说明产品检验和测试的状态？    
8.9    是否有相应的规范和惯例来追踪所有工位上的产品？    
8.10    能否对良品和不良品的检验状态做明确的定义和识别？    
8.11    是否有规范的系统来保证对来料做通过的规定检验？    
8.12    是否有记录来证明产品已通过合格检验？    
    

9、    品质验厂-测量教正
9.1    是否有规范的文件来对检测、测量和测试设备进行管制？    
9.2    是否在一定时期内对所有的设备进行验证或重新校正？    
9.3    是否有认可的控制系统来确认所有设备的精度要求？    
9.4    是否对（已）未检测设备做明确的标示？    
9.5    是否对做基准校验的标准件做正确的存放和管理并依照NIST标准做校正？    
9.6    是否有规定的正确存放检测设备、模治具和夹具的方法？    
9.7    当检测设备不符合要求时是否作重新校正？    
9.8    是否对超过设备检测标准的不良品做规范处置？    

        
10、    质量技术验厂-不良品管理        
10.1    是否有作业规范来管控不合格物料？    
10.2    是否运用失效分析来分析退回的不良品？    
10.3    对于RMA是否根据需要做封闭回路修正作业（CLCA）？    
10.4    是否有系统来反馈失效分析并分发到相关单位？（包括工厂）    
10.5    是否依据规定时间来保存RMA的记录？    
10.6    是否有MRB程序来审查不良物料的处理状况？如特采、RTV、废品、重工    
10.7    是否对物料处理（丢弃、报废）做规范和指导方针？    
10.8    是否对审查认可不良物料的相关人员的责任和职权做定义？    
10.9    是否有规范来对MRB物料执行封闭回路修正作业（CLCA）？    
10.10    是否当改善作业流程或应用不符规定时采取解决办法？    
10.11    是否对所有的修整改善作业及其结果提出文档记录？    
10.12    当不良品未经过可靠性测试时是否采取修正措施？    
10.13    是否修正作业需求已经包含所有必要细节（产品编号、批号、检验日期、批量、样品规格、退货数量等）？    
10.14    是否在修正作业需求中含有短期预防作业方式？    
10.15    是否修正作业需求包含长期根治作业方式？如果和供应商有关联是否有系统来回馈到IQC来采取行动？    
10.16    是否有系统去跟踪修正作业需求的状况？    
10.17    是否修正后的作业内容可以预防问题的再发生？    
10.18    是否对修正作业的报告经过相关授权人员的审查和认可？    
10.19    修正作业是否可有有效的管制来预防不良状况的再次发生？    

        
11、品质验厂-搬运、存储、包装和运输        
11.1    是否有针对产品搬运、存储、包装和运输的作业规范？    
11.2    是否有针对每一流程中的物料管控记录做规范定义？    
11.3    供应商是否提出防止搬运损坏的作业方法？    
11.4    是否对有ESD敏感材料都存放在防静电容器中？    
11.5    是否将可燃性、腐蚀性、剧毒性材料做恰当的存储和隔离？    
11.6    是否有提供安全存放区域来预防待用或者待运产品的损坏？    
11.7    是否在存放区域内做监控并保持 和湿度在标准范围内？    
11.8    是否在适当时间范围内定期对仓库产品状况做检验和退化评估？    
11.9    是否可管控包装、存储和标示程序以确保规定需求被执行？    
11.10    是否在最终检验及测试后对产品品质再作保护措施？    
11.11    是否依照FIFO方式来流动物料？    

        
12、    品质验厂-品质记录
12.1    是否对品质记录提出文件记录？    
12.2    所有品质记录是否都已经被验证、遍列、列档、收集、存储并依照规定时间来处置过期的档案？    
12.3    品质记录是否被保留来证明品质需求的达成及品质系统的有效运作？    
12.4    相关的外包商记录是否也包含在厂商的品质记录中？    
12.5    品质记录是否可随时取出监视？    
12.6    品质记录是否被妥善存储以避免损毁？    
12.7    品质的保留时间是否已经被设定并记录？    
12.8    在协定合约中是否都有品质记录来提供给客户做评估？